精益管理心得體會15篇

當我們備受啟迪時，常常可以將它們寫成一篇心得體會，這樣可以幫助我們總結以往思想、工作和學習。應該怎麼寫才合適呢？以下是小編為大家整理的精益管理心得體會，歡迎閱讀與收藏。

精益管理心得體會1

近年來，電力管理總公司始終遵循油田總體發展戰略，以“安全供電、經濟執行”為中心，走內涵外延發展之路，堅持靠管理挖潛力，靠管理增效益，各項工作取得了較好的成績。進入20xx年，公司以油田“比學趕幫超暨精細管理年”活動為契機，以“更大作為、更強根基、更上水平、更有力量、更聚民心”為主題，以電網安全穩定經濟執行作保障，以電網建設為基礎，以技術創新為手段，以精細管理為重點，通過大力實施“三個優化”活動，努力實現降損增效目標，電網經濟執行質量與效益穩步提升，確保了主要財務預算指標按計劃執行。今年1－8月份，實現內部考核利潤4.24億元，電網綜合損耗率控制在預算指標內，活動見到了實實在在的成效。

一、優化電網，基礎降損

勝利電網是隨著勝利油田的開發建設逐漸發展起來，雖已形成覆蓋整個勝利油區的供電網路，但與地方電網相比，與承擔的服務油田生產生活中心任務相比，勝利電網的基礎設施技術水平和保障能力還存在著較大差距，主要表現在：（1）電網執行基礎比較薄弱。勝利油田電網處於山東省電網的末端，只有3條220千伏線路與省網聯絡，受電能力較弱，並且受諸多因素的影響，油田主網執行可靠性較差。（2）電網網架結構不夠合理。勝利電網220千伏主幹線路不足，線路負荷過載較重。110

千伏變電站電源缺乏，導致部分變電站缺少主電源或單電源供電。（3）電力設施技術水平比較落後。勝利油田電力設施大多建設於上世紀七、八十年代，時間久、更新慢，電網整體技術水平落後於國內行業水平。（4）社群配電設施問題比較嚴重。社群用電設施點多、線長、分佈範圍大，過負荷現象嚴重，安全隱患多，計量表計精度低，損壞率高。勝利油田電網設施裝置陳舊老化和技術水平落後的“短板”，帶來了電網執行維護工作量激增，加大了電網節能降損工作難度，給油田電網安全穩定執行與電網經濟效益穩步提升設臵了一道道“坎”。對此，電力管理總公司樹立“降損增效，優化電網是關鍵”的理念，以打造堅強電網為出發點，從電網規劃設計、裝置升級、需求側管理等各個環節入手，加快轉變電網發展方式，以電網升壓改造與結構優化調整為重點，推進油田電網“兩型三新”線路和綜合自動化變電站建設，在增強電網基礎執行保障能力上實現降損增效。

實施油田電網升壓改造工程。按照油田統籌規劃與工作部署，勝利油田電網計劃實施整體升壓改造工程，將逐步取消35千伏電壓等級，電能由110千伏直接變成10千伏配出，增加供電能力的同時，減少一級變壓的損耗。在專案的第一階段，實施了北區、中區供電區域電網升壓改造工程。目前，勝利油田北區電網供電升壓改造工程已基本完成，區域內變電站由原來的26座調整為13座，輸變電系統調整為四級網路結構，電網

結構更加合理，執行更加可靠。同時，實施了220千伏萬九Ⅰ、Ⅱ線改線工程等重點電力線路建設專案，電力裝置效能得到較大改善，電網設施裝置自動化水平及供電能力得到明顯提高，油田北區供電區域的綜合線損率比改造前降低了3.5個百分點，降損效果明顯，經濟效益顯著。

加大區域電網優化調整力度。按照油田制定的區域電網改造工程計劃，公司立足油田電網現有的裝備水平，以消除電網裝置缺陷、改造陳舊裝置為主線，加大區域性電網優化調整和裝置更新改造力度。如針對油田黃河北電網受220千伏新孤變電站主變容量小的制約，電網執行方式和電能質量比較脆弱，末端變電站電能質量較差的情況，利用擴建完成的新孤變3#主變，將原先備用的110千伏新渤線恢復，作為河口電網的主供電電源；將孤島電網110千伏孤二變負荷調整到新孤變，減輕110千伏孤五變負荷。通過以上區域電網執行方式的'調整，優化了河口、孤島電網執行結構，改善了區域電網電能質量，降低了電網執行損耗，預計全年增效100多萬元。

優化城區配電網路調整建設。通過對油田城區配電電網進行科學合理的區域性優化改造，調整變電站、供電線路執行佈局，縮小供電半徑，初步改善了基地電網結構不合理、線損大、供電能力不足等狀況，對基地部分地區實現了分割槽供電，努力做到每座變電站實現雙電源供電，提高供電可靠性。加快城區配電網路專案建設步伐，完成新建供電線路650多公里，新上配

電變壓器312臺，先後實施了廣利河改造配套電力遷建專案以及錦華西區、南區上電工程，提升了城區供電質量，降低了電網損耗。加大電力裝置無功補償的投放力度，新安裝無功補償裝臵50餘臺，在12座變電站投放3.04萬千瓦容量的電容器，將功率因數提高到0.9以上，電壓質量得到了明顯改善，降低了電力裝置無功損耗，直接創效110餘萬元。

二、優化執行，技術降損

優化電網執行維護管理，依靠科技技術創新提高電網執行管理水平，是電力管理總公司降低損耗與提升效益的重要手段。

優化油田電力排程執行管理。充分利用勝利油田電網新建成的電力排程智慧管理系統，通過對油田用電負荷、電網執行損耗、潮流分佈等進行技術計算與科學論證，得出油田電網最優執行方式、最小執行損耗、最可靠執行保證，並通過合理調整電網負荷佈局與執行方式，有效控制外購電最大需量增長限值，最大限度降低購電成本支出金額。如針對油田直供電價低於地方供電公司電價，東營、濱州地區供電公司網供電價高於各縣區供電公司電價的情況，在保障電網安全穩定執行的前提下，通過油田電力排程智慧管理系統技術管理手段，優化電網排程執行管理，密切監視電網負荷和勝利發電廠機組執行情況，當油田用電負荷平穩，勝利電廠機組發電量大於電網用電量時，及時將濱南、河口、東營等縣區部分由其它電網供電負荷調至油田電網執行；當油田用電負荷高，勝利電廠機組發電量小於電網用電量時，將部分負荷調至各縣區電力公司執行，利用三者之間電價差，努力降低外購電成本。今年以來，在同等電量及電網執行條件下，通過優化電力排程執行管理，降低外購電費支出150萬元以上。

優化油田發供電一體化執行機制。在認真研究油田電網發電、供電企業現有執行模式的基礎上，深入開展油田發供電一體化精細管理的影響因素及電網負荷特性分析，完善油田發供電一體化機制建設，優化執行工作方式。加強油田電網負荷預測與調配工作，根據電網負荷執行變化曲線規律，做好油田電網負荷預測，通過油田發供電的溝通協調，合理安排發電機組的檢修與執行，儘可能將機組檢修計劃安排在油田電網負荷最低時期，儘量避開夏季、冬季油田用電高峰期，最大限度降低機組檢修對油田用電的影響。加強應對突發事故處理工作，在今年應對山東省限電壓負荷、沾化電廠故障停機、山東電網500千伏變電站停運等突發事件時，油田發供電一體化機制發揮了重要作用，確保了油田電網安全穩定，實現了電網效益最大化。

精益管理心得體會2

我於今年4月開始接觸公司的精益管理，在此之前，我僅僅只在大學的課程企業管理中知道書面知識，精益管理是在公司管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初在生產系統的管理實踐成功，逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、降低存貨、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。其重點是不斷改善，力求盡善盡美。

我接觸以後深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云：“天下難事，必做於易；天下大事，必做於細”。對於公司是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人、多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

其次，從自身而言，意識到在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把公司比作“人”一樣的系統，把總經理或領導層比作“頭”，把中層管理比作“軀幹”，把基層人員比作“肢體”，如果一個公司，每一個人都能合理定位，能認識自己所處的`位置，幹好自己應幹好的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

隨著市場經濟的高度發展，公司在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。綜上所述，精細化管理是種意識、觀念，是種態度與文化。因此，在公司中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格，做到事事有人管、時時有人查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，公司在競爭中才能步步為贏！

總之，通過這次近四個月的接觸與學習，使我係統、全面地瞭解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作、生活中，對於個人、公司乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起發揮每一個人的作用，為公司的發展打下良好的基礎！

精益管理是一項持續的工作，永遠沒有完成時和穩定狀態。精益管理是一種思想，一種改進的文化，以持續的量變促進不斷的質變。企業匯入精益思想去開展管理工作根本不是一種選擇，而是在激烈的市場競爭中必備的生存技能。

精益管理心得體會3

10月8號，樑子所部組織了向武漢市局學習精益管理先進經驗的專題會議，我作為客戶經理有幸參加了會議，在會上，舒主任傳達了省局領導的講話精神和武漢市局在精益管理方面的先進經驗。在會上經過認真學習和探討，我對精益管理有了更深刻的理解，對精益管理的思想和方法的核心認識得更加透徹了

精益管理就是湖北菸草要在企業體系化管理基礎上，通過更加細緻的管理方法和工具來定義工作中出現的問題，分析問題出現的時間，原因和過程，立足於細節的改善，使發現問題標準化，定義問題標準化，解決問題標準化，從而達到減少浪費，優化配置，降低成本，提升效率效益的目的。作為企業的基層員工，我們處在發現問題解決問題的前線，因此我們更要加強自己的緊迫感和責任感，抓住問題不放手，全面推廣精益管理標準化的進行。

一、學習武漢市局對精益管理工作經驗

武漢市局在精益管理的工作中率先總結提煉了以市場需求為焦點，創新服務為路徑，精益物流為驅動，依託“知音”網路服務平臺的工作思路，全面打造捲菸營銷“一條龍”精益化體系。

在需求預測上，把握市場，突出客戶需求主體地位，創新了工商雙線預測模式，強化採集流程規範。在貨源組織上，運用供應商管理庫存（VMI）思想，建立工商貨源協同工作規範，圍繞“按市場價格調整供應總量、按社會存銷比調整客戶策略”的基本思路，建立“按市場狀態調整投放策略”工作機制。按客類規範流向，促進緊俏貨源與市場公平相匹配。在營銷服務上，依託“知音”網路服務平臺建立日常服務監測與定期測評相結合的線上滿意度測評機制，開展對弱勢群體客戶的定製化服務和對誠信客戶的個性化服務。

二、客戶經理當前工作中精益管理現狀

鄂州市局在推進精益管理的過程中，還存在一些問題，具體體現在以下幾個方面：

一是對精益管理的工作認識不夠。在徐局長的領導下，精益管理工作得以大力推行，雖然精益管理的基本框架結構已經建立，但是仍然有少數客戶經理對精益管理工作認識不足，不能充分調動主觀能動性，不能將精益管理融入工作慣性中，認識不到自己就是精益管理工作的主力軍，使得推行精益管理工作的過程中存在一定的問題。

二是精益管理的創新工作方法不熟悉。鄂州市局的.精益管理工作框架剛剛搭建，還處於磨合階段，那麼如何利用好這個平臺，學習消化武漢市局精益管理工作的先進經驗，注重創新思維，建立更符合鄂州市局的精益管理工作體系，將需求預測、客戶服務與精益管理工作有機的結合起來熟練運用。這就需要我們在日常的工作中時刻把握精益管理工作思路，積極思考，給精益管理帶來新的活力。

三、下一步推行精益管理採取的措施

(一)、要提高對精益管理工作的認識

我們要深刻意識到精益管理工作對企業、對個人的重要性。精益管理工作不僅僅能給企業帶來有序、健康的管理體系，還能為我們基層員工在工作中樹立方向的旗幟，解決我們工作中的問題，使我們的工作目標更加清晰，工作程式更加精簡；而我們作為精益管理工作的主力軍，肩負著做好發現問題，解決問題的頭尾工作的責任。所以，我們把“要我做”轉變成“我要做”的工作態度。

(二)、要學習消化武漢市局的先進經驗

我們要結合自身實際工作，反覆學習武漢市局現場會上的重要講話檔案，消化武漢市局先進的經驗。找出自己的差距和不足，將每一個思路落實到實際工作中。積極研究思考，把精益管理的理念帶到自己的工作中。

(三)、要結合自身實際工作推行精益管理

作為一名客戶經理。面對客戶，我們要以“知音”服務品牌為依託，以客戶為起點，從客戶的利益為出發點，根據每個客戶不同的地理位置，經營能力，為客戶制定個性化的營銷方案，解決客戶的困難，幫助客戶盈利。面對企業，我們要做好市場資訊採集工作，對社會庫存的調查和客戶需求的預測一定要做到實地察看和上門詢問，保證資料的真實可靠，為精益化管理做好自己的貢獻。

精益管理心得體會4

6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心裡。經過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。

6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“６ｓ”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的髒汙，裝置異常馬上修理，並防止汙染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規範化，並維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這裡是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查詢和使用以前的某些圖紙、檔案資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒櫃，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。６ｓ管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把６ｓ的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文件資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規範，大家認識到工作不僅要認真、細緻、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 6s的實施，可以減少人員、裝置、場所、時間等等的'浪費，從而降低生產成本。

當然，做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是６ｓ工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以６ｓ工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處於領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。

精益管理心得體會5

通過公司組織的學習並結合自身日常工作中遇到的問題，我深刻了解到精細化管理是不僅是一種意識，一種觀念，一種認真的態度，更是一種精益求精的文化，老子曾說過：“天下難事，必做於易；天下大事，必做於細。”就是說成就一番事業必須從簡單的小事做起，從細微處入手，對於企業也是同樣的道理，現實工作中，我們做大事的機會微乎其微，很多人，多數情況下只能做一些瑣碎單調的事情，或平淡、或雞毛蒜皮，但這就是工作，這就是生活。工作中常常會因為一件小事而導致被全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，細節決定成敗。

一、就公司而言

加強文化建設，完善自身的管理機制是極其重要的，隨著社會經濟的高度發展和國內外局勢的變化，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日漸明顯。精細化管理不僅是意識、觀念，更是種態度與文化。因此，實施精細化管理，就是對工作過程中的'每一個細節都要精益求精，做每一件事，無論是多小的事，都要保持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實嚴謹的工作風格，做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，在競爭中才能步步為贏！

二、從自身而言

通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情，企業基層員工使用精益工具，立足於點的改善；中層幹部的作用在於建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足於線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。而能認識自己所處的地位，幹好自己應乾的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

通過這一年來的學習，使我係統全面地瞭解了精細化管理的深邃，洞悉了精細化管理在現實工作，生活中的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起發揮每一個人的作用，為企業發展打下良好的基礎！

精益管理心得體會6

精益化是燃氣企業必須邁過的一道坎，也是持續改進燃氣企業班組管理水平的必由之路。精者，去粗也，不斷提煉，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內在的聯絡和規律性。“益”是精益化的必然途徑，“精”是精益化的自然結果。單純看管理“精益”似乎是一個非常籠統的概念，怎麼提升管理精益化，如何提升，提升什麼，沒有具體、明確的內容，但要是把它放到具體的業務管理中，就涉及到工作中的諸多方面，要具體問題具體分析，不能孤立地看問題，單一地去思維。

班組是企業的細胞，而班組管理是企業的靈魂。做好班組管理，在管理中不斷提高，是應該思考的問題。班組如何實施精益化管理，提升生產班組管理水平；如何發揮班組員工的聰明才智，積極開展好班組建設；如何廣開言路，開展好合理化建議活動，發揮小改、小革的效能作用，把班組各項工作做細做實，這才是關鍵。班組能否認識精益化，關注重點和細微並在具體工作中應用精益化，提高工作質量並形成員工自覺的行為和氛圍，這是目的。

一、認識精益化，關注重點和細微。

對“精益化管理”要從思想上重視它，積極接受它。對自身來說，精益能體驗個人的精明、細心的工作作風，能培養個人嚴謹紮實的工作風格，對待工作高標準、嚴要求，努力做到盡善盡美、精益求精。精益不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養人的一種深層次的文化，延伸成為個人的內在氣質、工作習慣和素養，為以後工作、生活鋪就平坦的路。對於企業精益化管理來說，是企業為適應集約化和規模化生產方式，建立目標細分、標準細分、任務細分、流程細分，實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。在管理上“精雕細琢”，充分調動員工的積極性，運用現代管理手段和方法，把技術管理、裝置管理、安全管理等抓細抓實，做到“益”。對工作過程，做到嚴謹、周密和細微，如工作的規範流程、計劃方案、技術標準等；對工作結果的完美、有效和最佳，如規範流程的高效性、技術指標的準確性等都做到“精”。

二、有序管理，健全制度，逐步推行班組精益化。

有序管理的重點是先“理”後“管”。管理工作先淡化“管”的意識，包括權利和約束，通過梳理自己負責的工作內容，明確職責，掌握正確的`工作方法，建立規範的工作流程，尋找工作和服務上的差距，並採用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作，並根據重要性和影響面確定改善的內容和目標，尋求突破點。因為，任何一項新工作、新任務、新專案都應當全新地將精益化管理灌入其中，確立新方法，建立新標準。方法和標準，就要依靠健全的制度，規範的標準制度，這不僅是指導，更重要的是約束和規範人的行為，並提升成為精益化管理工作的基礎保障。從健全制度、夯實基礎管理、統一標準著手，不斷提高管理者的預測和控制能力，不斷向精確的目標靠近。

三、班組“精益化管理”要有長久性。

長久而堅定地實施精益化管理，應當有嚴格、可操作、有效的監督手段，否則會影響執行效果的評判。在“精益化管理”整個系統過程中，我們還應當及時地挖掘和發現執行中存在的問題，探索好的解決方法，科學持久地改進，將決定的事做正確。推進精益化管理，既是對傳統粗放管理工作的警示，也是對發展新階段管理工作提出的更高要求和標準，搞精益化不是形式，而應當付諸於行動中，不斷學習，不斷提高，使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為，並不斷完善和發展精益化管理的內涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，適應競爭和發展環境的變化。

四、精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。

只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下，全體員工建設精益管理工程的積極性和創造性才能最大限度地得到發揮，當基層每個員工體現精益化時，班組工作才能得到保證，企業才能得到有效的發展。

精益管理心得體會7

尊敬的公司領導：

您好：

首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天（4月23-4月27日）在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在於清晰、明朗、公開、一目瞭然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公佈方式。尤其是在生產現場，讓人一看就明瞭，這是目視化的最終目的；

其次，考慮到生產現場的特點，如果採用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續，僅僅是短暫的時間。做出目視化以後，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。

通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的'概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態及推進基礎。

1、目視化管理的目的

目視化管理就是能夠使現場所發生的問題一目瞭然，並能夠儘早採取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產效率化並降低成本，簡化管理者、監督者的管理業務並提高其效率，提高現場管理者、監督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優化組織結構，提高生產效率，並形成明快順暢、具有活力的企業特色。

2、目視化管理的概念

目視化管理（VM，Visual Management）抑或稱為視覺化管理、目視化經營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知資訊來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺訊號為基本手段，以公開化為基本原則，儘可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，藉以推動自主管理、自我控制。

3、目視化管理的任務

目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E（現場改善的推進）。其中S：Safety（安全的保證），Q：Quality（質量的提升），D：Delivery（交貨期的遵守、過程週期的縮短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士氣的振奮與提高），E： Environment（環境的改善）。

4、目視管理的狀態及推進基礎

在目視化管理中所說的管理狀態要具備以下3點： ①有正常、異常（或問題點和浪費）的判斷基準； ②迅速把握異常的狀態； ③對掌握的異常情況迅速及時採取了行動。

能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理迴圈的“Plan(計劃)→Do(實施) → Check(評價) →Act(處置) ：PDCA”的切實的迴圈，迴圈的方式是重點。這個管理迴圈的迴圈方式的重點，是要將“P、D、

C、A”各個階段以可視的狀態進行迴圈。

在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。

目視化管理對於避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。

目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立（品質、成本、交期、士氣、安全）

簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的資訊通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。

5天的學習已經結束，學習後的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。

為我們企業的明天更加輝煌做出自己的一份力量。

精益管理心得體會8

這兩個題目都太大，尤其是後面的人力資源。

6s精益管理是源自日本的，即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。這個方法之所以受推崇是因為注重從細節做起，摒棄那些抽象枯燥的理論。它的核心思想是消除浪費，提高工作效率。它通過對現場科學管理、合理定置及清理整頓，使現場人流、物流、資訊流通順流暢，為企業員工創造一個安全、文明、整潔、高效的工作環境，加強員工對企業的`歸屬感和責任感，提升企業形象和員工素質，進而形成良好的企業文化，提高企業運營效益和效率，最終實現總體戰略目標。

但在我國，很多企業根本不知道6s的精髓是什麼，而是以為只要將清潔工作做好，或者安全工作做好，於是變成天天搞衛生，員工不堪其煩，這就是學了皮毛而沒學到精髓。你可以就這點寫份心得。

後面一題實在太大，人力資源管理包含的面太廣，起碼包括選人、育人、用人、留人四大環節，如果不找個具體的切入點來講，非常空洞。如果要寫整個人力資源工作的話，也只能根據你所在的行業或企業特點來寫。

1、提升企業形象和綜合素質，優化工作環境，吸引客戶，增強信心；

2、減少浪費：定置管理、合理利用場地、實現人物場所合理狀態。

3、提高效率：良好環境、心情，擺放有序，減少搬運作業。

4、質量保證：做事認真嚴謹，品質重點工序控制。

5、安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。

6、提高裝置壽命：清掃、點檢、保養、維護；

7、降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；

8、交期準：一目瞭然，異常現象明顯化，及時調整作業

精益管理心得體會9

解讀《豐田模式》精益製造的14項管理原則，它是豐田生產方式背後的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念，企業所有生產經營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。

或許我們會認為把豐田精益生產管理的工具與方法應用到企業之中就可以收穫成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內出現，但不會長久堅持下去。最重要的原因在於缺乏像豐田一樣的企業文化做為基礎。

在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功於豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。

員工為什麼會選擇離開企業，不僅僅是部門主管的責任，企業文化對員工的影響很重要。例如企業制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。

我認為豐田生產方式成功的關鍵就是持續改善，靠這些持續改善的活動積累而成，而持續改善的原動力就是企業的員工（包括幹部），發揮員工的主觀能動性，積極主動改善現場生產的問題，為企業創造真正的價值。

現在企業的競爭歸根到底是企業文化的競爭，重視企業文化的發展對企業長期發展至關重要。

自20xx年1月份、2月份共計13天關於精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：

一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。

這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬於生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。

二、精益生產十大工具

是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。

三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的

我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的'活動。這是對我最大的啟發。

四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。

什麼是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多餘動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多餘動作是經常有的，例如檔案件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

五、“什麼是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

什麼是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。

一個動作或者活動被重複21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。

不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。

他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

精益管理心得體會10

日觀看了《6S精益管理課程》視訊，收穫很大。6S管理活動起源於50年代的日本，可至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱，在美國也已經有了廣泛的運用和發展，我認為之所以這樣，是由於6S精益管理活動強調的主要有兩個方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的現場是否能夠看的清清楚楚、明明白白。二是人的規範化。即每個員工做事非常用心、嚴謹、各項工作都能夠做的很到位。日本人的文化就是這樣一個習慣，做事嚴謹，“清掃阿姨的灑水”案例就充分說明了這一點。所以至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱。

目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。6S看似簡單，實際內涵卻非常豐富。深刻認識和把握6S管理的內涵、各要素之間的相互關係、6S管理與其它管理活動的關係、6S管理的推行週期和策略，以及如何有效解決6S管理實施中存在的問題，對於有效和深入推行6S管理工作具有重要意義。

6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6S管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6S管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

6S管理中6個“S”要素間有著內在的邏輯關係，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6S管理的中心和核心。

6S管理具有顯著改善科研生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。構築企業品質文化，形成企業核心競爭力的基矗6S管理在企業中體現出的全員性、能動性、基礎性、顯著性、鼓舞性、管理思想的滲透性強於一般的管理活動，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。

一、6S管理的起源

6S管理起源於日本，早在1955年，日本就提出“安全始於整理整頓，終於整理整頓”的宣傳口號，最初是指對生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確、實用、效果顯著，就是要為員工創造一個乾淨、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，並通過實施有效的6S管理，最終提升人的素質，為企業造就一個高素質的優秀群體。

二戰後，許多日本企業匯入6S管理活動使得產品質量得以迅猛提升。豐田汽車公司正是6S管理的有效推行才奠定了精益生產方式的基矗

二、6S管理的基本含義

所謂“6S”管理，主要是對現場所處的狀態不斷進行整理、整頓、清掃、安全、清潔及提升人的素養的活動。由於整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養這六個詞在日語的羅馬拼音或英語中的第一個字母均是“S”，所以簡稱6S。開展以整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養為內容的管理活動，稱為6S管理。其基本含義為：

整理：劃分辦公室個人責任區域，區分哪些是有用的、哪些是無用的東西，然後將無用的東西清除出現場，只留下有用的東西。

整頓：將工具、裝置、器材、檔案等的位置固定下來，並加以標識，實行定置管理，以便在需要時能夠立即找到。

清掃：清掃到沒有髒汙的乾淨狀態，注重細微之處。

安全：清除事故隱患，排除險情，加強職工的安全觀念。

清潔：維持整理、整頓、清掃、安全後的沒有髒汙的乾淨、整潔的狀態，並進行標準化。

素養：培養遵守規章制度、積極向上的工作習慣，養成良好的文明習慣及團隊精神；培養職工對周圍人的愛、對工作場所的愛、對物品的愛。

三、6S管理的作用

6S管理的倡導者認為，人可以改變環境，環境也可以培養一個人，這就是所謂的“人造環境，環境育人”，人與環境的關係是一個相互影響的過程，沒有一個好的工作環境，就無法造就人才。通過推行“6S”，不但能改善工作環境，更能改善員工的精神面貌，最終提升人的素質。人的素質是一個很廣泛的概念，包括人的言行、道德、修養及對待各種環境的社會責任感。當然“6S”管理不可能提升人的所有素質，但通過推行“6S”管理，是能夠在三個方面取得大的成效：第一，革除做事馬虎的毛病，養成凡事認真的習慣，認真對待每一件事情；第二，遵守規定，養成按照規定辦事的習慣；第三，文明禮貌的習慣。

目前“6S”管理在我院，廣泛適用於辦公室及周邊區域、庫房和儲物間、教學樓、實驗室等場所。主要針對辦公現場的狀態，對每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，養成事事“講究”的好習慣。這種管理不但可以營造整齊清潔的工作環境、提高工作效率、助於提升學院形象，更可培養人的科學嚴謹的思考方式。

四、辦公室的6S管理辦法

6S管理引用到辦公室管理，能有效地加速辦公室工作環境和工作狀況的調整及改良，最終結果：提高了工作效率；同時置身於優美的辦公環境，也有一種美的感受。

6S精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心裡。經過一段對6S的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。

6S是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。整理是要區分“要”與“不要”的.東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的髒汙，裝置異常馬上修理，並防止汙染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規範化，並維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這裡是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查詢和使用以前的某些圖紙、檔案資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒櫃，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6S管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把6S的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文件資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6S精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規範，大家認識到工作不僅要認真、細緻、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6S的實施，可以減少人員、裝置、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

當然，做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以6S工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處於領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。

精益管理心得體會11

在我們企業不斷成熟的今天，6S管理已日益成為關注的焦點，不少企業已經或正準備實施6S管理，通過線上學習里老師知識+例項，詳細而生動的講解，讓我懂得了6S管理是指什麼，實施6S管理後的收益成果，如何才能更好的實施6S管理。在我們遷鋼公司領導目光遠卓管理下，不斷為員工積極創造學習求知的同時，為企業的發展壯大打好奠基石。以下便是在進行6S學習後我的心得體會。

6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養）和英文SAFETY（安全）這六個單詞，由於這六個單詞前面的發音都是“S”，所以簡稱為“6S”。

6S管理是所有工作開展的前提和基礎，它的目的不僅僅是打掃衛生，更重要的是6S的推行能保證後續工作的順利高效運作。基礎工作是絕對必要的，尤其在競爭激烈多變的現代市場經濟條件下，企業必須夯實基礎，充實自己，強化自己，才能成為競爭中的強者。

6S作用是：高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

6S內容包括：整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全。

6S在執行的過程中應該注意一些問題：

6S的推行過程首先是從上向下的，領導者必須領會其實質，而且堅定的實施，並且以身作則帶頭實施。

6S是一種要全體員工養成的行為模式，而不是一種工作的形式。

6S的實施需要得到中層管理者的理解和支援，並且得到有力的貫徹執行。

6S應該由企業內的專人或專門的團隊來負責領導實施。責、權、目標明確。對於6S的認識應該上下一致，標準統一。

6S應注意方式方法，不能照搬別人的做法，應同自己企業的實際相結合，找到適合自己的方式方法。

6S應不斷的改進、完善，不能是達到了預期的目標後就停止不前。

6S應全員參與，從上到下一個不落。

6S是一個系統的工程，應該有計劃的分步驟推進實施。

6S不是一朝一夕就可以推行、實現的。它可能需要一兩年，也可能需要三五年。所以不能急於求成，要求馬上見到想要的效果。

6S是連貫推行的，不能是現在工作不忙就推行，等工作忙起來就把他拋到九霄雲外去了。

6S的實施經常因為領導實施者對6S一知半解或實施的經驗不足而夭折。所以建議管理人員要認真學習，深刻地瞭解其作用和方法。

6S的推行應該分階段進行評估考核，獎懲結合、賞罰公平，以促進實施。

6S管理的重點是提高人的素質，發揮人的.積極能動性。在企業資源中，人力資源是最重要的，優勢是最大的，不同人的思維更是千差萬別，如果能充分調動起人員的積極能動性，協調好人與人之間的互助和諧關係，相信可以培養出優秀的企業文化及優良的企業風氣。

6S管理的另一個重點是安全問題。若企業各方面工作都做得無可挑剔了，但安全工作沒做好，則前面的全部工作都得不到保障。

在實際工作中，我們要把理論轉化為實際應用，結合自身情況靈活運用。如果嚴格按6S要求去做，我們的工作會更有秩序，更得心應手，更有經濟效率。為把遷鋼打造成首鋼精品鋼生產基地，早日步入國內乃至世界一流企業而做出我們的貢獻。

精益管理心得體會12

新的學期又開始了，這個學期，七年級同學處在打好國中學習基礎的階段，八年級的同學處在承上啟下的關鍵學期，將參加生物、地理學業水平考試，九年級的同學將迎來學業水平考試，同學們會走向更加廣闊的天地。為了給同學們注入展翅高飛的強大後勁，為了讓同學們過一段快樂充實的學校生活，老師們夜以繼日、兢兢業業的工作，學校籌集資金、想方設法改善條件，我們舉行了英語單詞聽寫比賽，舉辦了優秀作業展，我們為教師更換了遮光窗簾，我們改造了學校食堂，我們寒假走村入戶表彰獎勵學生，我們設立了讀書超市，我們舉辦了各種活動（運動會、籃球賽、篝火晚會），週五下午放學學校領導到學校周邊巡邏，檢視驅趕社會閒散人員，本學期，我們將組建幸福陳中合唱團，在操場上設立長椅、石凳，讓同學們可以在這裡休閒或看書，我們還計劃三四月份到花仙子開展實踐活動……我們就想讓每一位同學都能在學校尋找到樂趣，讓每一位同學都留下陳中生活美好的記憶。今年，是學校推行精細化管理的一年，希望同學們注意自己的行為習慣，改掉身上不起眼的小毛病，創設一個優美的環境，把學校建成同學們健康成長的樂園，在這裡，我也想同學們提幾點要求。

一、提高個人思想素質，牢固樹立安全意識

1、和同學和睦相處，善於化解同學之間的矛盾。嚴禁打架、罵人。俗話說“禍從口出”，打架往往是從罵人開始的，而有些同學罵人好像已成習慣，說話極不文明，不帶髒字不成話，我認為，罵人和打架一樣，是一個人智力極度低下的表現。不因小事和同學爭吵，不打架鬥毆，不在在校園內外發生暴力行為，爭做文明的中學生。去年，因為打架鬥毆，我們也處理過幾名同學，今年，對打架鬥毆的處理仍然非常嚴肅。

2、校園內危險地方不去，危險事情不做。以前，我們多次要求同學們不能趴在窗子上，樓前打掃衛生時刻注意樓上墜物，不能從樓上往下扔東西，上下樓不跑跳，不坐在操場花牆上，不爬牆等。自去年來，我們仍然發現有極個別同學趴在教學樓窗臺上。有的.同學就餐時一路狂奔，仍然發現有同學坐在操場花牆上，仍有同學爬牆，在校園東南角水泥磚被扒掉了兩塊，在校園西南角，校園西南角廁所內還被同學扒掉了一個大石頭，上週，還發現八年級還有五名學生爬牆（學校建議這五名學生走讀）。

3、注意中學生形象，禁止生活成人化。已發現有女同學塗口紅、指甲油、染髮帶首飾、掛件，男同學染黃髮、留怪異髮型，還有的同學把手機帶到學校等。下一步，我們將在全校開展大檢查，發現手機首飾一律沒收，塗口紅、指甲油，染黃髮、髮型怪異的限期整改。九年級學生照畢業照時，塗口紅、指甲油，染黃髮、髮型怪異的不得進校。

4、注意其他安全問題。課間不打鬧，不攀高，不擁擠，不搶道；體育活動、實驗課、社會實踐及其他戶外活動要嚴格服從老師指揮，嚴守操作規程，不擅自行動，來校、回家做到文明行路，不乘坐農用車輛、無牌無證車輛，不乘坐超載車輛；講究飲食衛生，養成良好習慣。拒絕三無食品，不吃腐爛變質食品，不得校外的攤點上吃飯，不吸菸、不玩火，不隨意觸控各種電器，不私拉電線，不在宿舍內使用充電器、等電器；遇到形跡可疑的人要及時報告保衛科或教師。學會簡易的防護自救方法，遇到偶發事件要冷靜對待。遠離網咖，遠離遊戲廳，

二、養成良好習慣，時刻展現文明形象

做到校園內文明用語，文明著裝、文明用餐、衛生整潔。

1、下週開始，學校要求在校必須穿校服，佩戴學生證。

2、食堂就餐要自覺排隊，不得把竹籤帶出食堂；不到校外買東西，有的同學借到校外買學習用品之名，實則順便買零食，有走讀的同學替他人買東西隔門遞進來；校園內不準隨便吃東西（吃東西的地方是食堂，宿舍偶爾也可以），嚴查瓜子皮、小包裝等垃圾，檢查情況納入班級考評；有的同學吸菸喝酒。有的同學開門不用手。

3、亂塗亂畫，牆上、課桌上、校服上，破壞公物。

4、走讀生出校門後不得三五成群，在學校周邊閒逛。

5、晚休後在校園內亂逛，到操場。去年，我們幾次發現有同學晚上十點半以後到操場上，有的同學蹲在廁所裡。我們都對這些學生進行了教育，有的勸其走讀。

6、徹底清理衛生、教學樓、學院內、宿舍、花壇等以前疏忽的地方、

“誠於心而行於外”，每寸校園都代表學校面貌，每個班級都是學校的縮影，每個同學都代表學校的形象。同學們，春天是播種的季節，只有春天播下希望的種子，秋天才會換來豐碩的成果。法國思想家盧梭說過："上帝是用模型來造人的，他在塑造了我們之後，就把那個模型搗碎了。"在這個世界上，每個人的生命都是唯一的。請大家不要辜負了美好的青春年華。珍惜現在學習的機會，踏實地走好每一步，共同攜手，打造燦爛的明天！

祝我們的全體同學在新的學年裡：每天有好心情，每天都會有進步！

精益管理心得體會13

公司一直注重學習，培養人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周雲老師演講的<<精益生產管理>>課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收穫，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解。我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫製造行業，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須著力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業一切的無效勞動和浪費，達到了降低成本，提高效益，縮短生產週期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點：

一、首先了解生產的六大要素（生產，交貨，質量，成本，安全，士氣）

其中生產就有五件必要做的事，產量計劃（有大計劃，小計劃，預測，細分到每天，每班）；生產效率進度的控制，人機優化提升效率；現場5S（現在已有6S—7S—8S）要做好5S，視覺化暴露問題才能解，還要營氛圍）；報告可判斷當天是否達標，要持續改善。通過這幾件事達到低成本，高質量，準時交貨。另外安全管理可設定崗位危險性分析卡，如溫度，溼度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準。再有多能工的技能培養，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人。

二、堅持以5S運動為基礎去開展工作。

很多工廠在推行5S時都是“一緊，二鬆，三垮，四重來”，我們公司在推行5S已有很大的成效，5S活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品質量、服務水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。無論是部門管理還是車間管理，5S都可以營造出一種良好的工作氛圍。

三、大力培養多技能員工。

實施精益生產，企業內部要注重多能工的培養。在不影響正常工作的前提下，企業有必要給各級員工提供多種崗位鍛鍊學習的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發揮的工作崗位，這對於改善人際關係、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業內部，特別是以生產為主的製造業，相當缺乏熟悉本企業內部運作的作業分析技術人員，直接從外面引進成本很高，而多能工的培養可以彌補這一空缺，也為企業儲備更多適合企業發展需要的後備人才。

四、目視化管理。

為了在生產現場中所發生產的問題，異常，浪費等等，體現出一目瞭然的狀態，塑造一目瞭然的工作場所，有關品質，成本，交期，安全及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區域規劃等，使人都一目瞭然，目的是以便訊速而容易地採取對策，防止錯誤的發生，提醒當事人及相關人員，並掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協助。

五、快速換型或換線。

大多數製造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的製造條件。比如說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的.不同甚至工作方法也有不同，產品的生產製程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便能更換並設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱為“切換時間”。“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多餘的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎麼辦呢。

如上所述為了避免“切換時間”的損失，許多人傾向於加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：製造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前

市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須儘量縮短“切換時間”，這就是“快速換模（線）”的意義，具體如何實施，觀看了F1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。

六、對八大浪費再認識

之前有學習過無數次七大浪費：

1、製造過多過早浪費。

2、等待浪費。

3、搬運浪費。

4、庫存浪費。

5、製造不良品浪費。

6、多餘加工作業浪費。

7、多餘動作浪費。

8、管理的浪費。現在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

（1）製造過多/過早浪費直接產生對流動資金佔用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，並把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在製品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

（2）等待浪費指企業資源彼此等來等去而產生等待因素則有很多，一般包括裝置佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

（3）搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能水平式的佈置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

（4）庫存浪費是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1）材料庫存：大量採購成本低。

2）在製品庫存：不良重修機器故障。

3）成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

庫存所帶來的弊端：

1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費；

2）使先進先出作業困難；

3）損失利息及管理費用；

4）物品貶值的風險以及佔用空間而引起的投資浪費等。

（5）製造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為製程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

（6）多餘加工作業浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）多餘動作浪費是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重複從箱子裡拿出來加工、加工後再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

（8）管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重複的學習更不可少，因為每次都有著不同的發現和收穫，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精髓。

精益管理心得體會14

儘管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

20xx年7月，我們一行40餘人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS（豐田生產方式）及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的瞭解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。

全員參與持續改進

豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭（通用、伏特、克萊斯勒）利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什麼。

儘管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被採納。建議被採納的，每條獎勵建議人500-200000日元（按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元）。可以說豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

友發也鼓勵員工提合理化建議，但並未形成風氣，還遠未成為員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程式不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：

第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速；

第二，改善後的效果要讓企業和每個人明顯看的見；

第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，並且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力；

第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組；

第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果；

第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支援；

第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程；

第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議；

第九，改善需要持之以恆。

杜絕一切浪費，降低成本

給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那麼如何杜絕浪費呢？要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間週轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到視覺化，讓大家對浪費一眼能看見。

豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒錶算出來。豐田正是用這種把浪費做到視覺化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕（例如用兩隻手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一隻手在1秒內完成，省出另一隻手再幹別的工作）。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了裝置故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是裝置事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，並在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度並嚴格執行。

關愛員工，實現人性化管理

豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以；豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤；員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕鬆愉快；所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

豐田精益管理心得體會

在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先後在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋製作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之後，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想衝動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

踐行精益生產的主體是誰

這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自於公司上層領導對公司核心理念、願景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限於戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、裝置和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬於他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神聖職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

零終端檢查

在我的記憶裡，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以後，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始瞭解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的'口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑑。儘管我們也在不斷反思品管，匯入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，並沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在於通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，製造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“後一工序就是客戶”、“絕不給後工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該儘快糾正。在豐田公司製造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這裡要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對於上工序問題為什麼會傳到下一工序必須要抓住不放，查詢問題所在。

改善在持續與徹底上下功夫

精益生產的核心就是改善，體現在持續於徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在於建立良好的機制以便及時發現並解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的專案，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的衝擊，原因就在於它很善於持之以恆的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這麼做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖核心。

徹底消除所有浪費

什麼是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什麼航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁並能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什麼，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少並不是需要的庫存，並不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什麼並找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。